Karbid je najčešće korištena klasa materijala za alate za brzu obradu (HSM), koji se proizvode postupcima metalurgije praha i sastoje se od čestica tvrdog karbida (obično volframovog karbida WC) i mekšeg metalnog vezivnog sastava. Trenutno postoje stotine cementiranih karbida na bazi WC-a s različitim sastavima, od kojih većina koristi kobalt (Co) kao vezivo, nikal (Ni) i krom (Cr) također su često korišteni vezivni elementi, a mogu se dodati i neki drugi legirajući elementi. Zašto postoji toliko mnogo vrsta karbida? Kako proizvođači alata biraju pravi materijal alata za određenu operaciju rezanja? Da bismo odgovorili na ova pitanja, prvo pogledajmo različita svojstva koja cementirani karbid čine idealnim materijalom alata.
tvrdoća i žilavost
WC-Co cementirani karbid ima jedinstvene prednosti i u tvrdoći i u žilavosti. Volframov karbid (WC) je inherentno vrlo tvrd (više od korunda ili aluminijevog oksida), a njegova tvrdoća rijetko se smanjuje s porastom radne temperature. Međutim, nedostaje mu dovoljna žilavost, bitno svojstvo za alate za rezanje. Kako bi iskoristili visoku tvrdoću volframovog karbida i poboljšali njegovu žilavost, ljudi koriste metalne veze za povezivanje volframovog karbida, tako da ovaj materijal ima tvrdoću daleko veću od brzoreznog čelika, a istovremeno može izdržati većinu operacija rezanja. Osim toga, može izdržati visoke temperature rezanja uzrokovane velikom brzinom obrade.
Danas su gotovo svi WC-Co noževi i umetci presvučeni, pa se uloga osnovnog materijala čini manje važnom. No, zapravo je visoki modul elastičnosti WC-Co materijala (mjera krutosti, koja je oko tri puta veća od one kod brzoreznog čelika na sobnoj temperaturi) ono što osigurava nedeformabilnu podlogu za premaz. WC-Co matrica također osigurava potrebnu žilavost. Ova svojstva su osnovna svojstva WC-Co materijala, ali svojstva materijala mogu se prilagoditi i podešavanjem sastava i mikrostrukture materijala pri proizvodnji cementiranih karbidnih prahova. Stoga, prikladnost performansi alata za određenu obradu uvelike ovisi o početnom procesu glodanja.
Proces glodanja
Prah volframovog karbida dobiva se cementacijom volframovog (W) praha. Karakteristike praha volframovog karbida (posebno veličina čestica) uglavnom ovise o veličini čestica sirovine volframovog praha te temperaturi i vremenu cementacije. Kemijska kontrola je također ključna, a sadržaj ugljika mora se održavati konstantnim (blizu stehiometrijske vrijednosti od 6,13% težinski). Mala količina vanadija i/ili kroma može se dodati prije cementacije kako bi se kontrolirala veličina čestica praha kroz naknadne procese. Različiti uvjeti naknadnog procesa i različite završne obrade zahtijevaju specifičnu kombinaciju veličine čestica volframovog karbida, sadržaja ugljika, sadržaja vanadija i sadržaja kroma, pomoću koje se mogu proizvesti različiti prahovi volframovog karbida. Na primjer, ATI Alldyne, proizvođač praha volframovog karbida, proizvodi 23 standardne vrste praha volframovog karbida, a vrste praha volframovog karbida prilagođene zahtjevima korisnika mogu doseći više od 5 puta veću količinu od standardnih vrsta praha volframovog karbida.
Prilikom miješanja i mljevenja praha volframovog karbida i metalne vezive za proizvodnju određene vrste praha cementiranog karbida, mogu se koristiti različite kombinacije. Najčešće korišteni sadržaj kobalta je 3% - 25% (težinski omjer), a u slučaju potrebe za poboljšanjem otpornosti alata na koroziju, potrebno je dodati nikal i krom. Osim toga, metalna veza može se dodatno poboljšati dodavanjem drugih legirajućih komponenti. Na primjer, dodavanje rutenija WC-Co cementiranom karbidu može značajno poboljšati njegovu žilavost bez smanjenja tvrdoće. Povećanje sadržaja veziva također može poboljšati žilavost cementiranog karbida, ali će smanjiti njegovu tvrdoću.
Smanjenje veličine čestica volframovog karbida može povećati tvrdoću materijala, ali veličina čestica volframovog karbida mora ostati ista tijekom procesa sinteriranja. Tijekom sinteriranja, čestice volframovog karbida se kombiniraju i rastu kroz proces otapanja i ponovnog taloženja. U stvarnom procesu sinteriranja, kako bi se formirao potpuno gusti materijal, metalna veza postaje tekuća (tzv. sinteriranje u tekućoj fazi). Brzina rasta čestica volframovog karbida može se kontrolirati dodavanjem drugih karbida prijelaznih metala, uključujući vanadijev karbid (VC), kromov karbid (Cr3C2), titanijev karbid (TiC), tantalov karbid (TaC) i niobijev karbid (NbC). Ovi metalni karbidi obično se dodaju kada se prah volframovog karbida miješa i melje s metalnom vezom, iako se vanadijev karbid i kromov karbid mogu formirati i kada se prah volframovog karbida cementira.
Prah volframovog karbida može se proizvesti i korištenjem recikliranih otpadnih cementiranih karbidnih materijala. Recikliranje i ponovna upotreba otpadnog karbida ima dugu povijest u industriji cementiranog karbida i važan je dio cijelog ekonomskog lanca industrije, pomažući u smanjenju troškova materijala, uštedi prirodnih resursa i izbjegavanju otpadnih materijala. Štetno odlaganje. Otpadni cementirani karbid općenito se može ponovno upotrijebiti APT (amonijev paravolframat) postupkom, postupkom oporabe cinka ili drobljenjem. Ovi „reciklirani“ prahovi volframovog karbida općenito imaju bolju, predvidljivu denzifikaciju jer imaju manju površinu od prahova volframovog karbida proizvedenih izravno postupkom cementiranja volframa.
Uvjeti obrade miješanog mljevenja praha volframovog karbida i metalne vezive također su ključni procesni parametri. Dvije najčešće korištene tehnike mljevenja su kuglično mljevenje i mikromljevenje. Oba procesa omogućuju ravnomjerno miješanje mljevenih prahova i smanjenje veličine čestica. Kako bi kasnije prešani obratak imao dovoljnu čvrstoću, zadržao oblik obratka i omogućio operateru ili manipulatoru da podigne obratak za rad, obično je potrebno dodati organsko vezivo tijekom mljevenja. Kemijski sastav ove vezive može utjecati na gustoću i čvrstoću prešanog obratka. Radi lakšeg rukovanja, preporučljivo je dodati veziva visoke čvrstoće, ali to rezultira nižom gustoćom zbijenosti i može stvoriti grudice koje mogu uzrokovati nedostatke u konačnom proizvodu.
Nakon mljevenja, prah se obično suši raspršivanjem kako bi se dobili slobodno sipki aglomerati koje drže zajedno organska veziva. Prilagođavanjem sastava organskog veziva, sipkost i gustoća naboja ovih aglomerata mogu se prilagoditi po želji. Izdvajanjem grubljih ili finijih čestica, raspodjela veličine čestica aglomerata može se dodatno prilagoditi kako bi se osigurao dobar protok prilikom utovara u šupljinu kalupa.
Proizvodnja obratka
Karbidni obratci mogu se oblikovati raznim procesnim metodama. Ovisno o veličini obratka, razini složenosti oblika i proizvodnoj seriji, većina reznih umetaka se oblikuje pomoću krutih matrica s gornjim i donjim tlakom. Kako bi se održala konzistentnost težine i veličine obratka tijekom svakog prešanja, potrebno je osigurati da je količina praha (masa i volumen) koja ulazi u šupljinu potpuno ista. Fluidnost praha uglavnom se kontrolira raspodjelom veličine aglomerata i svojstvima organskog veziva. Oblikovani obratci (ili "blankovi") oblikuju se primjenom tlaka oblikovanja od 10-80 ksi (kilofunti po kvadratnoj stopi) na prah umetnut u šupljinu kalupa.
Čak i pod izuzetno visokim tlakom oblikovanja, tvrde čestice volframovog karbida neće se deformirati ili slomiti, već se organsko vezivo utiskuje u praznine između čestica volframovog karbida, čime se fiksira položaj čestica. Što je veći tlak, to je čvršće vezanje čestica volframovog karbida i veća je gustoća zbijanja obratka. Svojstva oblikovanja vrsta praha cementiranog karbida mogu varirati, ovisno o sadržaju metalnog veziva, veličini i obliku čestica volframovog karbida, stupnju aglomeracije te sastavu i dodatku organskog veziva. Kako bi se pružile kvantitativne informacije o svojstvima zbijanja vrsta praha cementiranog karbida, odnos između gustoće oblikovanja i tlaka oblikovanja obično projektira i konstruira proizvođač praha. Ove informacije osiguravaju da je isporučeni prah kompatibilan s postupkom oblikovanja proizvođača alata.
Veliki karbidni obratci ili karbidni obratci s visokim omjerom stranica (kao što su drške za glodala i bušilice) obično se proizvode od ravnomjerno prešanih vrsta karbidnog praha u fleksibilnoj vrećici. Iako je proizvodni ciklus metode uravnoteženog prešanja dulji od metode oblikovanja, troškovi proizvodnje alata su niži, pa je ova metoda prikladnija za proizvodnju malih serija.
Ova metoda postupka sastoji se u tome da se prašak stavi u vrećicu i zatvori otvor vrećice, a zatim se vrećica puna praška stavi u komoru i primijeni tlak od 30-60 ksi putem hidrauličkog uređaja za prešanje. Prešani obratci često se obrađuju do specifičnih geometrija prije sinteriranja. Veličina vreće se povećava kako bi se prilagodila skupljanju obratka tijekom zbijanja i kako bi se osigurala dovoljna margina za operacije brušenja. Budući da se obratak treba obraditi nakon prešanja, zahtjevi za konzistentnost punjenja nisu toliko strogi kao kod metode oblikovanja, ali je i dalje poželjno osigurati da se ista količina praška svaki put ubacuje u vrećicu. Ako je gustoća punjenja praška premala, to može dovesti do nedovoljne količine praška u vrećici, što rezultira time da je obratak premalen i mora se odbaciti. Ako je gustoća punjenja praška previsoka, a praška ubačenog u vrećicu previše, obratak treba obraditi kako bi se uklonilo više praška nakon prešanja. Iako se višak uklonjenog praška i odbačeni obratci mogu reciklirati, to smanjuje produktivnost.
Karbidni obratci mogu se oblikovati i pomoću ekstruzijskih ili injekcijskih alata. Postupak ekstruzijskog prešanja prikladniji je za masovnu proizvodnju osnosimetričnih obratka, dok se postupak injekcijskog prešanja obično koristi za masovnu proizvodnju složenih obratka. U oba postupka prešanja, vrste praha cementiranog karbida suspendiraju se u organskom vezivu koje smjesi cementiranog karbida daje konzistenciju sličnu pasti za zube. Spoj se zatim ili ekstrudira kroz otvor ili ubrizgava u šupljinu. Karakteristike vrste praha cementiranog karbida određuju optimalni omjer praha i veziva u smjesi te imaju važan utjecaj na protočnost smjese kroz otvor za ekstruziju ili ubrizgavanje u šupljinu.
Nakon što je obratak oblikovan lijevanjem, izostatskim prešanjem, ekstruzijom ili injekcijskim prešanjem, organsko vezivo potrebno je ukloniti s obratka prije završne faze sinteriranja. Sinteriranjem se uklanja poroznost iz obratka, čineći ga potpuno (ili znatno) gustim. Tijekom sinteriranja, metalna veza u prešanom obratku postaje tekuća, ali obratak zadržava svoj oblik pod kombiniranim djelovanjem kapilarnih sila i povezivanja čestica.
Nakon sinteriranja, geometrija obratka ostaje ista, ali se dimenzije smanjuju. Kako bi se postigla potrebna veličina obratka nakon sinteriranja, prilikom projektiranja alata potrebno je uzeti u obzir stopu skupljanja. Vrsta karbidnog praha koji se koristi za izradu svakog alata mora biti projektirana tako da ima ispravno skupljanje kada se zbije pod odgovarajućim tlakom.
U gotovo svim slučajevima potrebna je obrada sinteriranog obratka nakon sinteriranja. Najosnovnija obrada alata za rezanje je oštrenje rezne oštrice. Mnogi alati zahtijevaju brušenje svoje geometrije i dimenzija nakon sinteriranja. Neki alati zahtijevaju gornje i donje brušenje; drugi zahtijevaju periferno brušenje (sa ili bez oštrenja rezne oštrice). Svi karbidni komadići od brušenja mogu se reciklirati.
Premazivanje obratka
U mnogim slučajevima, gotovi obratak treba premazati. Premaz osigurava podmazivanje i povećanu tvrdoću, kao i difuzijsku barijeru podlozi, sprječavajući oksidaciju pri izlaganju visokim temperaturama. Cementirani karbidni podložak ključan je za performanse premaza. Osim prilagođavanja glavnih svojstava praha matrice, površinska svojstva matrice mogu se prilagoditi i kemijskim odabirom i promjenom metode sinteriranja. Migracijom kobalta, više kobalta može se obogatiti u najudaljenijem sloju površine lopatice unutar debljine od 20-30 μm u odnosu na ostatak obratka, čime se površini podloge daje bolja čvrstoća i žilavost, čineći je otpornijom na deformacije.
Na temelju vlastitog proizvodnog procesa (kao što su metoda odvoštavanja, brzina zagrijavanja, vrijeme sinteriranja, temperatura i napon cementiranja), proizvođač alata može imati neke posebne zahtjeve za vrstu korištenog praha cementiranog karbida. Neki proizvođači alata mogu sinterirati obradak u vakuumskoj peći, dok drugi mogu koristiti peć za sinteriranje vrućim izostatičkim prešanjem (HIP) (koja tlači obradak pri kraju procesnog ciklusa kako bi se uklonili svi ostaci (pore). Obradci sinterirani u vakuumskoj peći također mogu biti podvrgnuti vrućem izostatičkom prešanju kroz dodatni proces kako bi se povećala gustoća obradka. Neki proizvođači alata mogu koristiti više temperature vakuumskog sinteriranja kako bi povećali gustoću sinteriranja smjesa s nižim udjelom kobalta, ali ovaj pristup može učiniti njihovu mikrostrukturu grubljom. Kako bi se održala fina veličina zrna, mogu se odabrati prahovi s manjom veličinom čestica volframovog karbida. Kako bi se uskladili sa specifičnom proizvodnom opremom, uvjeti odvoštavanja i napon cementiranja također imaju različite zahtjeve za sadržaj ugljika u prahu cementiranog karbida.
Klasifikacija ocjena
Kombinacije različitih vrsta volframovog karbidnog praha, sastava smjese i sadržaja metalnog veziva, vrste i količine inhibitora rasta zrna itd. čine različite vrste cementiranog karbida. Ovi parametri odredit će mikrostrukturu cementiranog karbida i njegova svojstva. Neke specifične kombinacije svojstava postale su prioritet za neke specifične primjene obrade, što čini smislenim klasifikaciju različitih vrsta cementiranog karbida.
Dva najčešće korištena sustava klasifikacije karbida za strojnu obradu su sustav označavanja C i sustav označavanja ISO. Iako nijedan sustav u potpunosti ne odražava svojstva materijala koja utječu na izbor vrsta cementiranog karbida, oni pružaju početnu točku za raspravu. Za svaku klasifikaciju mnogi proizvođači imaju svoje posebne vrste, što rezultira širokim rasponom vrsta karbida.
Vrste karbida mogu se klasificirati i prema sastavu. Vrste volframovog karbida (WC) mogu se podijeliti u tri osnovne vrste: jednostavne, mikrokristalne i legirane. Simpleks vrste sastoje se prvenstveno od veziva od volframovog karbida i kobalta, ali mogu sadržavati i male količine inhibitora rasta zrna. Mikrokristalna vrsta sastoji se od volframovog karbida i kobaltnog veziva s dodatkom nekoliko tisućinki vanadijevog karbida (VC) i (ili) kromovog karbida (Cr3C2), a veličina zrna može doseći 1 μm ili manje. Legirane vrste sastoje se od veziva od volframovog karbida i kobalta koji sadrže nekoliko postotaka titanijevog karbida (TiC), tantalovog karbida (TaC) i niobijevog karbida (NbC). Ovi dodaci poznati su i kao kubni karbidi zbog svojih svojstava sinteriranja. Rezultirajuća mikrostruktura pokazuje nehomogenu trofaznu strukturu.
1) Jednostavne vrste karbida
Ove vrste za rezanje metala obično sadrže 3% do 12% kobalta (po težini). Raspon veličina zrna volframovog karbida obično je između 1-8 μm. Kao i kod drugih vrsta, smanjenje veličine čestica volframovog karbida povećava njegovu tvrdoću i poprečnu čvrstoću na lom (TRS), ali smanjuje njegovu žilavost. Tvrdoća čistog tipa obično je između HRA89-93,5; poprečna čvrstoća na lom obično je između 175-350 ksi. Prahovi ovih vrsta mogu sadržavati velike količine recikliranih materijala.
Jednostavne klase mogu se podijeliti na C1-C4 u C sustavu klase, a mogu se klasificirati prema serijama klase K, N, S i H u ISO sustavu klase. Simplex klase sa srednjim svojstvima mogu se klasificirati kao klase opće namjene (kao što su C2 ili K20) i mogu se koristiti za tokarenje, glodanje, blanjanje i bušenje; klase s manjom veličinom zrna ili nižim sadržajem kobalta i većom tvrdoćom mogu se klasificirati kao klase za završnu obradu (kao što su C4 ili K01); klase s većom veličinom zrna ili većim sadržajem kobalta i boljom žilavošću mogu se klasificirati kao klase za grubu obradu (kao što su C1 ili K30).
Alati izrađeni u Simplex vrstama mogu se koristiti za obradu lijevanog željeza, nehrđajućeg čelika serije 200 i 300, aluminija i drugih obojenih metala, superlegura i kaljenih čelika. Ove vrste mogu se koristiti i u primjenama rezanja nemetala (npr. kao alati za bušenje stijena i geoloških objekata), a ove vrste imaju raspon veličine zrna od 1,5-10 μm (ili veće) i sadržaj kobalta od 6%-16%. Druga upotreba jednostavnih karbidnih vrsta za rezanje nemetala je u proizvodnji matrica i probijača. Ove vrste obično imaju srednju veličinu zrna s udjelom kobalta od 16%-30%.
(2) Mikrokristalne vrste cementiranog karbida
Takve vrste obično sadrže 6%-15% kobalta. Tijekom sinteriranja u tekućoj fazi, dodavanje vanadijevog karbida i/ili kromovog karbida može kontrolirati rast zrna kako bi se dobila finozrnata struktura s veličinom čestica manjom od 1 μm. Ova sitnozrnata vrsta ima vrlo visoku tvrdoću i poprečnu čvrstoću na lom iznad 500 ksi. Kombinacija visoke čvrstoće i dovoljne žilavosti omogućuje ovim vrstama korištenje većeg pozitivnog kuta nagiba, što smanjuje sile rezanja i proizvodi tanje strugotine rezanjem, a ne guranjem metalnog materijala.
Strogom identifikacijom kvalitete različitih sirovina u proizvodnji vrsta cementiranog karbidnog praha i strogom kontrolom uvjeta procesa sinteriranja kako bi se spriječilo stvaranje neuobičajeno velikih zrna u mikrostrukturi materijala, moguće je dobiti odgovarajuća svojstva materijala. Kako bi se veličina zrna održala malom i ujednačenom, reciklirani reciklirani prah treba koristiti samo ako postoji potpuna kontrola sirovine i procesa oporabe te opsežno ispitivanje kvalitete.
Mikrokristalne vrste mogu se klasificirati prema seriji M vrsta u ISO sustavu vrsta. Osim toga, druge metode klasifikacije u C sustavu vrsta i ISO sustavu vrsta iste su kao i za čiste vrste. Mikrokristalne vrste mogu se koristiti za izradu alata koji režu mekše materijale obratka, jer se površina alata može obraditi vrlo glatko i može održati izuzetno oštru reznu oštricu.
Mikrokristalne vrste mogu se koristiti i za obradu superlegura na bazi nikla, jer mogu podnijeti temperature rezanja do 1200°C. Za obradu superlegura i drugih posebnih materijala, upotreba alata mikrokristalne vrste i alata čiste vrste koji sadrže rutenij može istovremeno poboljšati njihovu otpornost na habanje, otpornost na deformacije i žilavost. Mikrokristalne vrste su također prikladne za izradu rotirajućih alata kao što su bušilice koje stvaraju naprezanje smicanja. Postoji svrdlo izrađeno od kompozitnih vrsta cementiranog karbida. U određenim dijelovima istog svrdla, sadržaj kobalta u materijalu varira, tako da se tvrdoća i žilavost svrdla optimiziraju prema potrebama obrade.
(3) Vrste cementiranog karbida legure
Ove se vrste uglavnom koriste za rezanje čeličnih dijelova, a njihov sadržaj kobalta obično je 5%-10%, a veličina zrna kreće se od 0,8-2 μm. Dodavanjem 4%-25% titanijevog karbida (TiC) može se smanjiti sklonost volframovog karbida (WC) difuziji na površinu čeličnih strugotina. Čvrstoća alata, otpornost na habanje u obliku kratera i otpornost na toplinske udare mogu se poboljšati dodavanjem do 25% tantalovog karbida (TaC) i niobijevog karbida (NbC). Dodavanje takvih kubičnih karbida također povećava crvenu tvrdoću alata, pomažući u izbjegavanju toplinske deformacije alata pri teškom rezanju ili drugim operacijama gdje će rezna oštrica generirati visoke temperature. Osim toga, titanijev karbid može osigurati mjesta nukleacije tijekom sinteriranja, poboljšavajući ujednačenost raspodjele kubnog karbida u obratku.
Općenito govoreći, raspon tvrdoće cementiranih karbida legiranog tipa je HRA91-94, a poprečna čvrstoća na lom je 150-300 ksi. U usporedbi s čistim vrstama, legirane vrste imaju slabu otpornost na habanje i nižu čvrstoću, ali imaju bolju otpornost na adhezijsko trošenje. Vrste legura mogu se podijeliti na C5-C8 u C sustavu vrsta, a mogu se klasificirati prema serijama vrsta P i M u ISO sustavu vrsta. Vrste legura sa srednjim svojstvima mogu se klasificirati kao vrste opće namjene (kao što su C6 ili P30) i mogu se koristiti za tokarenje, narezivanje navoja, blanjanje i glodanje. Najtvrđe vrste mogu se klasificirati kao završne vrste (kao što su C8 i P01) za završne operacije tokarenja i bušenja. Ove vrste obično imaju manje veličine zrna i niži sadržaj kobalta kako bi se postigla potrebna tvrdoća i otpornost na habanje. Međutim, slična svojstva materijala mogu se dobiti dodavanjem više kubičnih karbida. Vrste s najvećom žilavošću mogu se klasificirati kao vrste za grubu obradu (npr. C5 ili P50). Ove klase obično imaju srednju veličinu zrna i visok udio kobalta, s niskim dodacima kubnih karbida kako bi se postigla željena žilavost inhibiranjem rasta pukotina. Kod prekinutih tokarskih operacija, performanse rezanja mogu se dodatno poboljšati korištenjem gore spomenutih klasa bogatih kobaltom s većim udjelom kobalta na površini alata.
Vrste legura s nižim udjelom titanovog karbida koriste se za obradu nehrđajućeg čelika i temperiranog željeza, ali se mogu koristiti i za obradu obojenih metala poput superlegura na bazi nikla. Veličina zrna ovih vrsta obično je manja od 1 μm, a sadržaj kobalta je 8%-12%. Tvrđe vrste, poput M10, mogu se koristiti za tokarenje temperiranog željeza; žilavije vrste, poput M40, mogu se koristiti za glodanje i blanjanje čelika ili za tokarenje nehrđajućeg čelika ili superlegura.
Cementirani karbidni čelici legiranog tipa mogu se koristiti i za rezanje nemetalnih dijelova, uglavnom za proizvodnju dijelova otpornih na habanje. Veličina čestica ovih vrsta obično je 1,2-2 μm, a sadržaj kobalta je 7%-10%. Prilikom proizvodnje ovih vrsta obično se dodaje visok postotak reciklirane sirovine, što rezultira visokom isplativošću u primjeni dijelova otpornih na habanje. Dijelovi otporni na habanje zahtijevaju dobru otpornost na koroziju i visoku tvrdoću, što se može postići dodavanjem nikla i kromovog karbida prilikom proizvodnje ovih vrsta.
Kako bi se zadovoljili tehnički i ekonomski zahtjevi proizvođača alata, karbidni prah je ključni element. Praškovi dizajnirani za strojnu opremu proizvođača alata i procesne parametre osiguravaju performanse gotovog obratka i rezultirali su stotinama vrsta karbida. Reciklirajuća priroda karbidnih materijala i mogućnost izravne suradnje s dobavljačima praha omogućuju proizvođačima alata učinkovitu kontrolu kvalitete svojih proizvoda i troškova materijala.
Vrijeme objave: 18. listopada 2022.
