Karbid je najčešće korištena klasa alatnih materijala za obradu velike brzine (HSM), koji se proizvode procesima metalurgije u prahu i sastoje se od tvrdog karbida (obično volfram karbida WC) i mekšeg sastava metalne veze. Trenutno postoje stotine cementiranih karbida temeljenih na WC-u s različitim sastavima, od kojih većina koristi kobalt (CO) kao vezivo, nikl (Ni) i krom (CR), također se obično koriste elementi veziva, a drugi se mogu dodati. Neki legirajući elementi. Zašto ima toliko ocjena karbida? Kako proizvođači alata odabiru pravi materijal za alat za određeni rad rezanja? Da bismo odgovorili na ova pitanja, prvo pogledajmo različita svojstva koja cementirani karbid čine idealnim materijalom za alat.
tvrdoća i žilavost
WC-Co cementirani karbid ima jedinstvene prednosti i u tvrdoći i u žilavosti. Volfram karbid (WC) je inherentno vrlo tvrd (više od Corunduma ili glinice), a njegova tvrdoća rijetko se smanjuje kako radna temperatura raste. Međutim, nedostaje joj dovoljna žilavost, bitno svojstvo za rezanje alata. Kako bi iskoristili visoku tvrdoću volfram-karbida i poboljšali njegovu žilavost, ljudi koriste metalne veze kako bi zajedno povezali volfram-karbid, tako da ovaj materijal ima tvrdoću daleko veću od čelika velike brzine, a istovremeno mogu izdržati većinu operacija rezanja. sila rezanja. Osim toga, može izdržati visoke temperature rezanja uzrokovane strogom.
Danas su gotovo svi WC-CO noževi i umetci obloženi, tako da se uloga osnovnog materijala čini manje važnom. Ali u stvari, to je visoki elastični modul WC-CO materijala (mjera krutosti, koji je otprilike tri puta veća od čelika velike brzine na sobnoj temperaturi) koji osigurava ne-deformabilni supstrat za premaz. WC-CO matrica također pruža potrebnu žilavost. Ova svojstva su osnovna svojstva WC-CO materijala, ali svojstva materijala mogu se također prilagoditi podešavanjem sastava materijala i mikrostrukture pri stvaranju cementiranih karbidnih prahova. Stoga prikladnost performansi alata na određenu obradu u velikoj mjeri ovisi o početnom postupku glodanja.
Postupak glodanja
Prašak za volfram karbida dobiva se karborizirajućim prahom volfram (W). Karakteristike praha protiv volframovog karbida (posebno njegove veličine čestica) uglavnom ovise o veličini čestica u prahu volframa sirovine i temperaturi i vremenu karburizacije. Kemijska kontrola je također kritična, a sadržaj ugljika mora biti konstantno (blizu stehiometrijske vrijednosti od 6,13% po težini). Mala količina vanadija i/ili kroma može se dodati prije tretmana karboriziranja kako bi se kontrolirala veličina čestica praška kroz naknadne procese. Različiti uvjeti procesa nizvodno i različite krajnje obrade zahtijevaju specifičnu kombinaciju veličine čestica volfram -karbida, sadržaja ugljika, sadržaja vanadija i sadržaja kroma, putem kojih se može proizvesti različiti puderi volframovih karbida. Na primjer, Ati Allldyne, proizvođač praha s volframovim karbidom, proizvodi 23 standardne stupnjeve praha s volframovim karbidom, a sorte praha s volframorom karbida prilagođene prema zahtjevima korisnika mogu dostići više od 5 puta od standardnih stupnjeva praha s volframidom.
Pri miješanju i mljevenju volframovog karbida u prahu i metalne veze za proizvodnju određenog stupnja cementiranog karbidnog praha, mogu se koristiti različite kombinacije. Sadržaj kobalta najčešće je 3% - 25% (omjer težine), a u slučaju potrebe za poboljšanje otpornosti na koroziju alata, potrebno je dodati nikl i krom. Pored toga, metalna veza se može dodatno poboljšati dodavanjem drugih komponenti legura. Na primjer, dodavanje rutenija u WC-CO cementirani karbid može značajno poboljšati njegovu žilavost bez smanjenja njegove tvrdoće. Povećanje sadržaja veziva također može poboljšati žilavost cementiranog karbida, ali će smanjiti njegovu tvrdoću.
Smanjivanje veličine čestica volframovog karbida može povećati tvrdoću materijala, ali veličina čestica volframovog karbida mora ostati ista tijekom procesa sinteriranja. Tijekom sinteriranja, čestice volframove karbida kombiniraju se i rastu kroz proces otapanja i reprecipitacije. U stvarnom procesu sinteriranja, kako bi se stvorio potpuno gusti materijal, metalna veza postaje tekućina (nazvana sinterirajući tekuću fazu). Brzina rasta čestica volframovog karbida može se kontrolirati dodavanjem drugih karbida prijelaznih metala, uključujući vanadij karbid (VC), kromov karbid (CR3C2), titanij karbid (TIC), tantalum karbid (TAC) i Niobium karbid (NBC). Ovi metalni karbidi obično se dodaju kada se prašak za volfram karbida pomiješa i mljeve s metalnom vezom, iako se vanadij karbid i kromov karbid mogu stvoriti i kada se karburizira prašak volframa karbida.
Volfram karbid u prahu se također može proizvesti korištenjem recikliranog materijala za cementirane karbide. Recikliranje i ponovna upotreba otpadnih karbida ima dugu povijest u industriji cementiranog karbida i važan je dio cjelokupnog ekonomskog lanca industrije, pomažući u smanjenju materijalnih troškova, uštedu prirodnih resursa i izbjegavanju otpadnih materijala. Štetno odlaganje. Scrap zacementirani karbid općenito se može ponovo upotrijebiti postupkom APT (amonijev paratungstat), postupkom oporavka cinka ili drobljenjem. Ovi "reciklirani" puderi s volframovim karbidom uglavnom imaju bolju, predvidljivo zgušnjavanje jer imaju manju površinu od praha volframa karbida izravno kroz proces karburizacije volframa.
Uvjeti obrade miješanog mljevenja praška i metalne veze volfram -karbida i metalne veze također su ključni parametri procesa. Dvije najčešće korištene tehnike glodanja su mljevenje kuglica i mikromilliranje. Oba procesa omogućuju jednolično miješanje mljevenih prahova i smanjenu veličinu čestica. Da bi se kasniji prešani obrazac imao dovoljnu snagu, održavati oblik radnog komada i omogućiti operatoru ili manipulatoru da pokupi radni komad za rad, obično je potrebno dodati organsko vezivo tijekom mljevenja. Kemijski sastav ove veze može utjecati na gustoću i čvrstoću prešanog radnog komada. Da bi se olakšalo rukovanje, preporučljivo je dodati vezanje visoke čvrstoće, ali to rezultira nižom gustoćom zbijanja i može proizvesti kvržice koje mogu uzrokovati nedostatke u konačnom proizvodu.
Nakon glodanja, prah se obično osuši za prskanje kako bi se stvorio slobodno protočni aglomerati koji zajedno drže organska veziva. Podešavanjem sastava organskog veziva, protočnost i gustoća naboja ovih aglomerata mogu se prilagoditi po želji. Ispitivanjem grubih ili finijih čestica, raspodjela veličine čestica aglomerata može se dodatno prilagoditi kako bi se osigurao dobar protok kada se učita u šupljinu kalupa.
Proizvodnja radnog dijela
Karbidni radni dijelovi mogu se formirati različitim metodama procesa. Ovisno o veličini radnog dijela, razini složenosti oblika i proizvodnoj seriji, većina umetnica za rezanje oblikovana je pomoću krutih matrica gornjeg i donjeg tlaka. Da bi se održala konzistencija težine i veličine radnog dijela tijekom svakog prešanja, potrebno je osigurati da je količina praha (masa i volumena) u šupljinu potpuno ista. Fluidnost praha uglavnom se kontrolira raspodjelom veličine aglomerata i svojstvima organskog veziva. Oblikovani radni dijelovi (ili "praznine") formiraju se primjenom tlaka u kalupu od 10-80 ksi (kilograma po četvornom metru) na prah napunjen u šupljinu kalupa.
Čak i pod izuzetno visokim tlakom oblikovanja, teške čestice volframovog karbida neće se deformirati ili razbiti, ali organsko vezivo pritisnuta je u praznine između čestica volframovog karbida, čime se učvršćuje položaj čestica. Što je tlak veći, to je čvršće vezanje čestica volframovog karbida i veća je gustoća zbijanja radnog komada. Svojstva oblikovanja stupnjeva cementiranog karbidnog praha mogu se razlikovati, ovisno o sadržaju metalnog veziva, veličini i obliku čestica volframovog karbida, stupnju aglomeracije, sastava i dodavanja organskog veziva. Kako bi se pružile kvantitativne informacije o svojstvima zbijanja stupnjeva zacementiranih karbidnih prahova, proizvođač praha obično dizajnira i konstruira odnos između gustoće kalupa i tlaka kalupa. Ove informacije osiguravaju da je isporučeni prah kompatibilan s postupkom oblikovanja proizvođača alata.
Radovi velikih karbida ili karbidni radni dijelovi s visokim omjerima (poput Shanks-a za krajnje mlinice i bušilice) obično se proizvode od jednolično prešanih stupnjeva karbidnog praha u fleksibilnoj vrećici. Iako je proizvodni ciklus metode uravnotežene pritiske duži od načina liječenja, troškovi proizvodnje alata su niži, tako da je ova metoda prikladnija za malu proizvodnju serije.
Ova metoda procesa je da prah stavite u vrećicu i zapečate torbu, a zatim stavite vrećicu punu praha u komoru i na pritisak na hidraulički uređaj unesete pritisak od 30-60KSI. Prešani radni dijelovi često se obrađuju u određene geometrije prije sinteriranja. Veličina vreće povećava se kako bi se prilagodilo skupljanju radnog komada tijekom sabijanja i kako bi se osiguralo dovoljnu maržu za operacije mljevenja. Budući da se obrađivač mora obraditi nakon pritiska, zahtjevi za konzistencijom punjenja nisu tako strogi kao oni iz metode oblikovanja, ali je još uvijek poželjno osigurati da se jednaka količina praha svaki put ugura u torbu. Ako je gustoća punjenja u prahu premala, to može dovesti do nedovoljnog praha u vrećici, što rezultira time da je radni komad premali i da ga mora ukinuti. Ako je gustoća utovarivanja praha previsoka, a prah napunjen u vrećicu previše je, radni komad treba preraditi kako bi se uklonila više praha nakon što se pritisne. Iako se višak praha ukloni i ukidao radne dijelove može se reciklirati, to smanjuje produktivnost.
Karbidni radni dijelovi mogu se oblikovati i pomoću ekstruzijskih matrica ili matrica ubrizgavanja. Proces ekstruzijskog lijevanja prikladniji je za masovnu proizvodnju radova osmisimetričnog oblika, dok se postupak oblikovanja ubrizgavanja obično koristi za masovnu proizvodnju složenih oblika. U oba procesa oblikovanja, stupnjeve cementiranog karbidnog praha suspendiraju se u organskom vezivu koje daje konzistenciju paste za zube na cementiranu mješavinu karbida. Spoj se zatim ekstrudira kroz rupu ili ubrizgava u šupljinu da se formira. Karakteristike stupnja cementiranog karbidnog praha određuju optimalni omjer praha i veziva u smjesi i imaju važan utjecaj na protočnost smjese kroz rupu za ekstruziju ili ubrizgavanje u šupljinu.
Nakon što se obrada formira oblikovanjem, izostatskom prešanjem, ekstruzijom ili ubrizgavanjem, organsko vezivo treba ukloniti s obrađivanja prije završne faze sinteriranja. Sintering uklanja poroznost s obrađivanja, čineći ga u potpunosti (ili bitno) gustom. Tijekom sinteriranja, metalna veza u radnom komadu oblikovanom tisku postaje tekuća, ali radni komad zadržava svoj oblik pod kombiniranim djelovanjem kapilarnih sila i povezivanja čestica.
Nakon sinteriranja, geometrija radnog komada ostaje ista, ali dimenzije su smanjene. Da bi se dobila potrebna veličina radnog dijela nakon sinteriranja, prilikom dizajniranja alata potrebno je uzeti u obzir brzinu skupljanja. Stupanj karbidnog praha koji se koristi za izradu svakog alata mora biti dizajniran tako da ima ispravno skupljanje kada se zbije pod odgovarajućim tlakom.
U gotovo svim slučajevima potrebno je post-sintering tretman sinteriranog obrada. Najosnovniji tretman alata za rezanje je izoštravanje vrhunskog ruba. Mnogi alati zahtijevaju brušenje svoje geometrije i dimenzija nakon sinteriranja. Neki alati zahtijevaju gornji i donji brušenje; Drugi zahtijevaju periferno mljevenje (sa ili bez oštrenja retka). Sav karbidni čips od mljevenja može se reciklirati.
Obrada
U mnogim slučajevima treba obložiti gotov radni komad. Prevlačenje osigurava podmazivanje i povećanu tvrdoću, kao i difuzijsku barijeru supstratu, sprječavajući oksidaciju kada je izložena visokim temperaturama. Cementirani supstrat karbida presudan je za izvedbu premaza. Osim prilagođavanja glavnih svojstava praha matrice, površinska svojstva matrice mogu se prilagoditi i kemijskim odabirom i promjenom metode sinteriranja. Kroz migraciju kobalta, više kobalta može se obogatiti u vanjskom sloju površine oštrice unutar debljine 20-30 µm u odnosu na ostatak radnog komada, čime je površina supstrata dala bolju čvrstoću i žilavost, što ga čini otpornijim na deformaciju.
Na temelju vlastitog procesa proizvodnje (poput metode dewaksiranja, brzine grijanja, vremena sinteriranja, temperature i karburizirajućeg napona), proizvođač alata može imati neke posebne zahtjeve za stupanj korištenog zacementiranog karbidnog praha. Neki izrađivači alata mogu sinterirati radni komad u vakuumskoj peći, dok drugi mogu koristiti vruću izostatsko prešanje (kuka) peći za sinteru (što pritisak na obradu na kraju procesnog ciklusa za uklanjanje bilo kakvih ostataka) pore). Radni dijelovi sinterirani u vakuumskoj peći možda će biti potrebno vruće izostatsko pritisnuti dodatnim postupkom kako bi se povećala gustoća radnog komada. Neki proizvođači alata mogu upotrijebiti veće temperature sinteriranja vakuuma kako bi povećali sinteriranu gustoću smjesa s nižim sadržajem kobalta, ali ovaj pristup može grubirati njihovu mikrostrukturu. Da bi se održala sitna veličina zrna, mogu se odabrati puderi s manjom veličinom čestica volframa karbida. Da bi se uskladila s specifičnom proizvodnom opremom, uvjeti dewaksiranja i karburizirajući napon također imaju različite zahtjeve za sadržaj ugljika u cementiranom karbidnom prahu.
Razvrstavanje
Kombinirane promjene različitih vrsta praha protiv volframove karbida, sastava smjese i sadržaja veziva za metal, tipa i količine inhibitora rasta zrna itd., Čine razne cementirane granice karbida. Ovi će parametri odrediti mikrostrukturu zacementiranog karbida i njegovih svojstava. Neke specifične kombinacije svojstava postale su prioritet za neke specifične aplikacije za obradu, što čini smisleno klasificirati različite ocjene cementiranih karbida.
Dva najčešće korištena sustava klasifikacije karbida za obradu aplikacija su sustav oznake C i sustav ISO oznake. Iako nijedan sustav u potpunosti ne odražava svojstva materijala koja utječu na izbor zacementiranih razreda karbida, oni pružaju polazište za raspravu. Za svaku klasifikaciju mnogi proizvođači imaju svoje posebne ocjene, što rezultira širokim brojem karbidnih ocjena。
Karbidne ocjene također se mogu klasificirati po sastavu. Ocjene volframa karbida (WC) mogu se podijeliti u tri osnovne vrste: jednostavne, mikrokristalne i legirane. SIMPLEX ocjene sastoje se prije svega od vezanja volfram -karbida i kobalta, ali mogu sadržavati i male količine inhibitora rasta zrna. Mikrokristalni stupanj sastoji se od velluma karbida i kobaltnog veziva dodanog s nekoliko tisuća vanadij karbida (VC) i (ili) kromovih karbida (CR3C2), a njegova veličina zrna može doseći 1 µm ili manje. Razine legura sastoje se od vezanja volfram -karbida i kobalta koji sadrže nekoliko posto -titanovog karbida (TIC), tantalum karbida (TAC) i niobij karbida (NBC). Ti su dodaci poznati i kao kubični karbidi zbog svojih svojstava sinteriranja. Rezultirajuća mikrostruktura pokazuje nehomogenu trofaznu strukturu.
1) jednostavne ocjene karbida
Ove ocjene za rezanje metala obično sadrže 3% do 12% kobalta (po težini). Raspon veličine žitarica volframovog karbida obično je između 1-8 µm. Kao i kod ostalih razreda, smanjenje veličine čestica volframovog karbida povećava njegovu tvrdoću i poprečnu čvrstoću puknuća (TRS), ali smanjuje njegovu žilavost. Tvrdoća čistog tipa obično je između HRA89-93.5; Čvrstoća poprečne puknuće obično je između 175-350KSI. Prah ovih razreda mogu sadržavati velike količine recikliranih materijala.
Jednostavne ocjene tipa mogu se podijeliti na C1-C4 u sustavu C ocjene i mogu se klasificirati prema seriji K, N, S i H u sustavu ISO ocjene. SIMPEX ocjene s intermedijarnim svojstvima mogu se klasificirati kao ocjene opće namjene (kao što su C2 ili K20) i mogu se koristiti za okretanje, glodanje, planiranje i dosadno; Ocjene s manjom veličinom zrna ili nižim sadržajem kobalta i veća tvrdoća mogu se klasificirati kao završne ocjene (poput C4 ili K01); Ocjene veće veličine zrna ili većim sadržajem kobalta i bolja žilavost mogu se klasificirati kao grube ocjene (poput C1 ili K30).
Alati napravljeni u simpleksu razreda mogu se koristiti za obradu od lijevanog željeza, 200 i 300 serija nehrđajućeg čelika, aluminija i ostalih obojenih metala, napeta i otvrdnutog čelika. Ove se ocjene mogu koristiti i u aplikacijama za rezanje ne-metala (npr. Kao alati za stijene i geološkog bušenja), a ove ocjene imaju raspon veličine zrna od 1,5-10 μm (ili veći) i sadržaj kobalta od 6%-16%. Druga ne-metalna rezanja jednostavnih razreda karbida je u proizvodnji matrica i udaraca. Ove ocjene obično imaju srednju veličinu zrna sa sadržajem kobalta od 16%-30%.
(2) Ocjene mikrokristalnih cementiranih karbida
Takve ocjene obično sadrže 6% -15% kobalta. Tijekom sinteriranja tekuće faze, dodavanje vanadij karbida i/ili kromovog karbida može kontrolirati rast zrna kako bi se dobila sitna struktura zrna s veličinom čestica manjom od 1 µm. Ova sitnozrnata ocjena ima vrlo visoku čvrstoću i poprečnu čvrstoću puknuća iznad 500KSI. Kombinacija velike čvrstoće i dovoljne žilavosti omogućava tim razredima da koriste veći pozitivni kut grablje, što smanjuje sile rezanja i stvara tanje čips rezanjem, a ne gurajući metalni materijal.
Kroz strogu kvalitetu identifikacije različitih sirovina u proizvodnji stupnjeva cementiranog karbidnog praha i stroge kontrole uvjetima procesa sinteriranja kako bi se spriječilo stvaranje abnormalno velikih zrna u materijalnoj mikrostrukturi, moguće je dobiti odgovarajuća svojstva materijala. Kako bi se veličina zrna održavala mala i ujednačena, reciklirani reciklirani prah trebao bi se koristiti samo ako postoji potpuna kontrola sirovina i procesa oporavka, te opsežno ispitivanje kvalitete.
Mikrokristalne ocjene mogu se klasificirati prema seriji M razreda u sustavu ISO ocjene. Osim toga, druge metode klasifikacije u sustavu C stupnjeva i ISO ocjena su iste kao čiste ocjene. Mikrokristalne ocjene mogu se koristiti za izradu alata koji režu mekši materijali radnog komada, jer se površina alata može obraditi vrlo glatka i može održavati izuzetno oštri rez.
Mikrokristalne ocjene mogu se koristiti i za stroj napeta na bazi nikla, jer mogu izdržati temperature rezanja do 1200 ° C. Za obradu superologe i drugih posebnih materijala, upotreba alata za mikrokristalne stupnja i čistih alata koji sadrže rutenijum može istovremeno poboljšati otpornost na habanje, otpornost na deformaciju i žilavost. Mikrokristalne ocjene također su prikladne za proizvodnju rotirajućih alata kao što su bušilice koje stvaraju stres smicanja. Postoji bušilica izrađena od složenih stupnjeva zacementiranog karbida. U određenim dijelovima iste bušilice sadržaj kobalta u materijalu varira, tako da se tvrdoća i žilavost bušilice optimizira u skladu s potrebama za obradom.
(3) Ocijenjene grade od legure za cementirane karbide
Ove se ocjene uglavnom koriste za rezanje čeličnih dijelova, a njihov sadržaj kobalta obično je 5%-10%, a veličina zrna kreće se od 0,8-2 μm. Dodavanjem 4% -25% titanovog karbida (TIC) može se smanjiti tendencija volframovog karbida (WC) na difuznu površinu čeličnih čipsa. Snaga alata, otpornost na habanje kratera i otpornost na toplinski udar mogu se poboljšati dodavanjem do 25% tantalum karbida (TAC) i niobium karbida (NBC). Dodavanje takvih kubičnih karbida također povećava crvenu tvrdoću alata, pomažući da se izbjegne toplinska deformacija alata u teškom rezanju ili drugim operacijama gdje će remen stvoriti visoke temperature. Osim toga, titanijski karbid može osigurati mjesta nukleacije tijekom sinteriranja, poboljšavajući jednoličnost distribucije kubičnog karbida u radnom komadu.
Općenito govoreći, raspon tvrdoće za cementirane karbidne razrede tipa legure je HRA91-94, a poprečna čvrstoća loma je 150-300KSI. U usporedbi s čistim ocjenama, legure imaju lošu otpornost na habanje i manju snagu, ali imaju bolju otpornost na ljepljivo trošenje. Legurice se mogu podijeliti na C5-C8 u sustavu C stupnjeva, a mogu se klasificirati prema seriji P i M razreda u sustavu ISO ocjene. Razine legura s intermedijarnim svojstvima mogu se klasificirati kao ocjene opće namjene (poput C6 ili P30) i mogu se koristiti za okretanje, dodirivanje, planiranje i mljevenje. Najteže ocjene mogu se klasificirati kao završne ocjene (kao što su C8 i P01) za završetak operacija okretanja i dosadnih. Ove ocjene obično imaju manje veličine zrna i niži sadržaj kobalta kako bi se dobila potrebna tvrdoća i otpornost na habanje. Međutim, slična svojstva materijala mogu se dobiti dodavanjem više kubičnih karbida. Ocjene s najvećom žilavošću mogu se klasificirati kao grube ocjene (npr. C5 ili P50). Ove ocjene obično imaju srednju veličinu zrna i visok sadržaj kobalta, s malim dodacima kubičnih karbida kako bi se postigla željena žilavost inhibirajući rast pukotina. U operacijama prekida, performanse rezanja mogu se dodatno poboljšati korištenjem gore spomenutih stupnjeva bogate kobaltom s većim sadržajem kobalta na površini alata.
Ocjene legura s nižim sadržajem titanij karbida koriste se za obradu nehrđajućeg čelika i prozračnog željeza, ali mogu se koristiti i za obradu obojenih metala kao što su nikl na bazi nikla. Veličina zrna ovih stupnjeva obično je manja od 1 µm, a sadržaj kobalta 8%-12%. Tvrđe ocjene, poput M10, mogu se koristiti za okretanje željeza; Čvršće ocjene, kao što je M40, mogu se koristiti za glodanje i planiranje čelika ili za okretanje nehrđajućeg čelika ili superole.
Ocjenjivači karbida s legurom mogu se koristiti i u nemetalne rezanje, uglavnom za proizvodnju dijelova otpornih na habanje. Veličina čestica ovih stupnjeva obično je 1,2-2 µm, a sadržaj kobalta 7%-10%. Prilikom izrade tih razreda obično se dodaje visok postotak reciklirane sirovine, što rezultira visokom isplativošću u primjenama dijelova. Dijelovi nošenja zahtijevaju dobru otpornost na koroziju i visoku tvrdoću, što se može dobiti dodavanjem nikla i kroma karbida pri proizvodnji tih razreda.
Kako bi se ispunili tehnički i ekonomični zahtjevi proizvođača alata, karbidni prah je ključni element. Plods dizajniran za obradu opreme i parametara procesa proizvođača alata osigurava performanse gotovog radnog komada i rezultirali su stotinama stupnjeva karbida. Priroda materijala za karbid i mogućnost izravnog rada s dobavljačima praha omogućuje izrađivačima alata da učinkovito kontroliraju kvalitetu i troškove materijala.
Post Vrijeme: OCT-18-2022
