Karbid je najčešće korištena klasa alatnih materijala za brzu obradu (HSM), koji se proizvode procesima metalurgije praha i sastoje se od čestica tvrdog karbida (obično volfram karbid WC) i mekšeg sastava metalne veze. Trenutačno postoje stotine cementiranih karbida na bazi WC-a s različitim sastavima, od kojih većina koristi kobalt (Co) kao vezivo, nikal (Ni) i krom (Cr) također su često korišteni vezivni elementi, a mogu se dodati i drugi . neki legirajući elementi. Zašto postoji toliko vrsta karbida? Kako proizvođači alata odabiru pravi alatni materijal za određenu operaciju rezanja? Kako bismo odgovorili na ova pitanja, prvo pogledajmo različita svojstva koja cementni karbid čine idealnim alatnim materijalom.
tvrdoća i žilavost
WC-Co cementni karbid ima jedinstvene prednosti u tvrdoći i žilavosti. Volframov karbid (WC) je sam po sebi vrlo tvrd (više od korunda ili aluminijevog oksida), a njegova tvrdoća rijetko opada s povećanjem radne temperature. Međutim, nedostaje mu dovoljna žilavost, bitno svojstvo za alate za rezanje. Kako bi se iskoristila velika tvrdoća volfram karbida i poboljšala njegova žilavost, ljudi koriste metalne veze za spajanje volfram karbida zajedno, tako da ovaj materijal ima tvrdoću daleko veću od tvrdoće brzoreznog čelika, dok je u stanju izdržati većinu rezova operacije. sila rezanja. Osim toga, može izdržati visoke temperature rezanja uzrokovane velikom brzinom strojne obrade.
Danas su gotovo svi WC-Co noževi i umetci obloženi, pa se uloga osnovnog materijala čini manje važnom. No zapravo, visoki modul elastičnosti WC-Co materijala (mjera krutosti, koja je oko tri puta veća od brzoreznog čelika na sobnoj temperaturi) daje nedeformabilnu podlogu za premaz. WC-Co matrica također osigurava potrebnu žilavost. Ova svojstva su osnovna svojstva WC-Co materijala, ali se svojstva materijala također mogu prilagoditi podešavanjem sastava materijala i mikrostrukture pri proizvodnji praha cementnog karbida. Stoga prikladnost performansi alata za određenu strojnu obradu u velikoj mjeri ovisi o početnom procesu glodanja.
Proces mljevenja
Volfram karbid u prahu dobiva se karburizacijom volframovog (W) praha. Karakteristike praha volframovog karbida (osobito njegove veličine čestica) uglavnom ovise o veličini čestica sirovog materijala volframovog praha i temperaturi i vremenu pougljičenja. Kemijska kontrola također je kritična, a sadržaj ugljika mora se održavati konstantnim (blizu stehiometrijske vrijednosti od 6,13% težine). Mala količina vanadija i/ili kroma može se dodati prije tretmana pougljičavanja kako bi se kontrolirala veličina čestica praha kroz naknadne procese. Različiti uvjeti nizvodnog procesa i različite krajnje obrade zahtijevaju specifičnu kombinaciju veličine čestica volfram karbida, sadržaja ugljika, sadržaja vanadija i sadržaja kroma, kroz koje se može proizvesti niz različitih prahova volfram karbida. Na primjer, ATI Alldyne, proizvođač praha volfram karbida, proizvodi 23 standardne vrste praha volfram karbida, a varijante praha volfram karbida prilagođene prema zahtjevima korisnika mogu doseći više od 5 puta više od standardnih razreda praha volfram karbida.
Prilikom miješanja i mljevenja praha volfram karbida i metalne veze za proizvodnju određenog stupnja praha cementnog karbida, mogu se koristiti različite kombinacije. Najčešće korišteni udio kobalta je 3% – 25% (težinski omjer), a u slučaju potrebe za povećanjem otpornosti alata na koroziju, potrebno je dodati nikal i krom. Osim toga, metalna veza može se dodatno poboljšati dodavanjem drugih komponenti legure. Na primjer, dodavanje rutenija WC-Co cementnom karbidu može značajno poboljšati njegovu žilavost bez smanjenja njegove tvrdoće. Povećanje sadržaja veziva također može poboljšati žilavost cementnog karbida, ali će smanjiti njegovu tvrdoću.
Smanjenje veličine čestica volfram karbida može povećati tvrdoću materijala, ali veličina čestica volfram karbida mora ostati ista tijekom procesa sinteriranja. Tijekom sinteriranja, čestice volfram karbida se spajaju i rastu kroz proces otapanja i ponovnog taloženja. U stvarnom procesu sinteriranja, kako bi se formirao potpuno gust materijal, metalna veza postaje tekuća (naziva se sinteriranje u tekućoj fazi). Brzina rasta čestica volfram karbida može se kontrolirati dodavanjem drugih karbida prijelaznih metala, uključujući vanadij karbid (VC), krom karbid (Cr3C2), titan karbid (TiC), tantal karbid (TaC) i niobij karbid (NbC). Ovi metalni karbidi obično se dodaju kada se prah volfram karbida miješa i melje s metalnom vezom, iako se vanadij karbid i krom karbid također mogu formirati kada se prah volfram karbida karburizira.
Prah volfram karbida također se može proizvesti korištenjem recikliranih otpadnih materijala od cementnog karbida. Recikliranje i ponovna uporaba otpadnog karbida ima dugu povijest u industriji cementnog karbida i važan je dio cjelokupnog ekonomskog lanca industrije, pomažući u smanjenju troškova materijala, uštedi prirodnih resursa i izbjegavanju otpadnih materijala. Štetno odlaganje. Otpadni cementni karbid općenito se može ponovno upotrijebiti postupkom APT (amonijev paravolframat), postupkom oporabe cinka ili drobljenjem. Ovi "reciklirani" prahovi volfram karbida općenito imaju bolje, predvidljivo zgušnjavanje jer imaju manju površinu od prahova volfram karbida proizvedenih izravno postupkom pougljičavanja volframom.
Uvjeti obrade miješanog mljevenja praha volfram karbida i metalne veze također su ključni parametri procesa. Dvije najčešće korištene tehnike mljevenja su kuglično mljevenje i mikromljevenje. Oba procesa omogućuju ravnomjerno miješanje mljevenih prahova i smanjenu veličinu čestica. Kako bi kasnije prešani obradak imao dovoljnu čvrstoću, zadržao oblik obratka i omogućio operateru ili manipulatoru da podigne obradak za rad, obično je potrebno dodati organsko vezivo tijekom brušenja. Kemijski sastav ove veze može utjecati na gustoću i čvrstoću prešanog obratka. Kako bi se olakšalo rukovanje, preporučljivo je dodati veziva visoke čvrstoće, ali to rezultira nižom gustoćom zbijanja i može stvoriti grudice koje mogu uzrokovati nedostatke u konačnom proizvodu.
Nakon mljevenja, prah se obično suši raspršivanjem kako bi se proizveli slobodno protočni aglomerati koje zajedno drže organska veziva. Podešavanjem sastava organskog veziva, protočnost i gustoća punjenja ovih aglomerata mogu se prilagoditi po želji. Odvajanjem grubljih ili finijih čestica, raspodjela veličine čestica aglomerata može se dodatno prilagoditi kako bi se osigurao dobar protok kada se unese u šupljinu kalupa.
Izrada obradaka
Izradi od karbida mogu se oblikovati različitim procesnim metodama. Ovisno o veličini obratka, razini složenosti oblika i proizvodnoj seriji, većina reznih pločica se oblikuje pomoću krutih matrica s gornjim i donjim pritiskom. Kako bi se održala dosljednost težine i veličine izratka tijekom svakog prešanja, potrebno je osigurati da količina praha (masa i volumen) koja teče u šupljinu bude potpuno ista. Fluidnost praha uglavnom se kontrolira raspodjelom veličine aglomerata i svojstvima organskog veziva. Prešani obradaci (ili "praznine") formiraju se primjenom pritiska odlijevanja od 10-80 ksi (kilo funti po kvadratnoj stopi) na prah koji se stavlja u šupljinu kalupa.
Čak i pod ekstremno visokim tlakom kalupljenja, tvrde čestice volfram karbida se neće deformirati ili slomiti, već se organsko vezivo utiskuje u praznine između čestica volfram karbida, čime se fiksira položaj čestica. Što je veći tlak, to je čvršće vezivanje čestica volfram karbida i veća gustoća sabijanja obratka. Svojstva oblikovanja vrsta cementnog karbidnog praha mogu varirati, ovisno o sadržaju metalnog veziva, veličini i obliku čestica volfram karbida, stupnju aglomeracije i sastavu i dodatku organskog veziva. Kako bi se pružile kvantitativne informacije o svojstvima zbijanja vrsta praha cementnog karbida, odnos između gustoće kalupljenja i tlaka kalupljenja obično dizajnira i konstruira proizvođač praha. Ove informacije osiguravaju da je isporučeni prah kompatibilan s postupkom kalupljenja proizvođača alata.
Radni komadi od tvrdog metala velikih dimenzija ili obradaci od tvrdog metala s visokim omjerima širine i visine (kao što su drške za glodala i svrdla) obično se proizvode od jednoliko prešanih vrsta karbidnog praha u fleksibilnoj vrećici. Iako je proizvodni ciklus metode ravnotežnog prešanja dulji nego kod metode kalupljenja, cijena izrade alata je niža, pa je ova metoda prikladnija za maloserijsku proizvodnju.
Ova metoda procesa je da se prah stavi u vrećicu i zatvori otvor vrećice, a zatim se vrećica puna praha stavi u komoru i primijeni pritisak od 30-60ksi kroz hidraulički uređaj za prešanje. Prešani radni dijelovi često se strojno obrađuju na određene geometrije prije sinteriranja. Veličina vreće je povećana kako bi se prilagodila skupljanju obratka tijekom zbijanja i kako bi se osigurala dovoljna margina za operacije brušenja. Budući da se obradak treba obraditi nakon prešanja, zahtjevi za postojanošću punjenja nisu tako strogi kao kod metode kalupljenja, ali je ipak poželjno osigurati da se ista količina praha svaki put stavlja u vrećicu. Ako je gustoća punjenja praha premala, to može dovesti do nedovoljne količine praha u vrećici, što može rezultirati premalim izratkom koji se mora odbaciti. Ako je gustoća punjenja praha previsoka, a praha stavljenog u vrećicu je previše, obradak treba obraditi kako bi se uklonilo više praha nakon prešanja. Iako se višak uklonjenog praha i odbačeni obradaci mogu reciklirati, to smanjuje produktivnost.
Radni komadi od tvrdog metala također se mogu oblikovati pomoću ekstruzijskih matrica ili matrica za ubrizgavanje. Proces ekstruzijskog prešanja prikladniji je za masovnu proizvodnju izradaka osnosimetričnog oblika, dok se postupak injekcijskog prešanja obično koristi za masovnu proizvodnju izradaka složenog oblika. U oba procesa kalupljenja, vrste praha cementnog karbida suspendirane su u organskom vezivu koje mješavini cementnog karbida daje konzistenciju poput paste za zube. Spoj se tada ili istiskuje kroz rupu ili ubrizgava u šupljinu da se formira. Karakteristike vrste praha cementnog karbida određuju optimalni omjer praha i veziva u smjesi i imaju važan utjecaj na protočnost smjese kroz rupu za ekstruziju ili ubrizgavanje u šupljinu.
Nakon što je izradak oblikovan prešanjem, izostatičkim prešanjem, ekstruzijom ili injekcijskim prešanjem, organsko vezivo treba ukloniti iz izratka prije završne faze sinteriranja. Sinteriranje uklanja poroznost iz obratka, čineći ga potpuno (ili znatno) gustim. Tijekom sinteriranja, metalna veza u prešanom izratku postaje tekuća, ali izradak zadržava svoj oblik pod kombiniranim djelovanjem kapilarnih sila i povezivanja čestica.
Nakon sinteriranja geometrija obratka ostaje ista, ali se dimenzije smanjuju. Kako bi se dobila potrebna veličina obratka nakon sinteriranja, potrebno je uzeti u obzir brzinu skupljanja prilikom projektiranja alata. Vrsta karbidnog praha koja se koristi za izradu svakog alata mora biti dizajnirana tako da ima ispravno skupljanje kada se zbije pod odgovarajućim pritiskom.
U gotovo svim slučajevima potrebna je obrada sinteriranog obratka nakon sinteriranja. Najosnovniji tretman alata za rezanje je oštrenje oštrice. Mnogi alati zahtijevaju brušenje njihove geometrije i dimenzija nakon sinteriranja. Neki alati zahtijevaju gornje i donje brušenje; drugi zahtijevaju periferno brušenje (sa ili bez oštrenja oštrice). Svi komadići karbida dobiveni brušenjem mogu se reciklirati.
Premaz obratka
U mnogim slučajevima, gotov obradak treba premazati. Premaz osigurava mazivost i povećanu tvrdoću, kao i difuzijsku barijeru za podlogu, sprječavajući oksidaciju pri izlaganju visokim temperaturama. Podloga od cementnog karbida ključna je za učinkovitost premaza. Osim prilagođavanja glavnih svojstava praha matrice, svojstva površine matrice također se mogu prilagoditi odabirom kemikalija i promjenom metode sinteriranja. Kroz migraciju kobalta, više kobalta može biti obogaćeno u krajnjem vanjskom sloju površine oštrice unutar debljine od 20-30 μm u odnosu na ostatak obratka, čime se površini supstrata daje bolja čvrstoća i žilavost, čineći je više otporan na deformacije.
Na temelju vlastitog proizvodnog procesa (kao što je metoda deparafinizacije, brzina zagrijavanja, vrijeme sinteriranja, temperatura i napon naugljičavanja), proizvođač alata može imati neke posebne zahtjeve za kvalitetu korištenog praha cementnog karbida. Neki proizvođači alata mogu sinterirati izradak u vakuumskoj peći, dok drugi mogu koristiti peć za sinteriranje s vrućim izostatičkim prešanjem (HIP) (koja stvara tlak izradaka pri kraju ciklusa procesa kako bi uklonila sve ostatke) pore). Radni komadi sinterirani u vakuumskoj peći možda će također morati biti vruće izostatski prešani dodatnim postupkom kako bi se povećala gustoća obratka. Neki proizvođači alata mogu koristiti više temperature vakuumskog sinteriranja kako bi povećali sinterovanu gustoću smjesa s nižim sadržajem kobalta, ali ovaj pristup može ogrubljiti njihovu mikrostrukturu. Kako bi se održala fina veličina zrna, mogu se odabrati prahovi s manjom veličinom čestica volfram karbida. Kako bi odgovarali specifičnoj proizvodnoj opremi, uvjeti deparafinizacije i napon karburizacije također imaju različite zahtjeve za sadržaj ugljika u prahu cementnog karbida.
Klasifikacija razreda
Promjene kombinacije različitih vrsta praha volfram karbida, sastava smjese i sadržaja metalnog veziva, vrste i količine inhibitora rasta zrna, itd., čine različite vrste cementnog karbida. Ovi parametri će odrediti mikrostrukturu cementnog karbida i njegova svojstva. Neke specifične kombinacije svojstava postale su prioritet za neke specifične obrade, zbog čega je smisleno klasificirati različite vrste cementnog karbida.
Dva najčešće korištena sustava klasifikacije tvrdog metala za primjenu u obradi su C sustav označavanja i ISO sustav označavanja. Iako niti jedan sustav ne odražava u potpunosti svojstva materijala koja utječu na izbor vrsta cementnog karbida, oni pružaju polazište za raspravu. Za svaku klasifikaciju, mnogi proizvođači imaju svoje posebne stupnjeve, što rezultira širokim izborom razreda karbida.
Vrste karbida također se mogu klasificirati prema sastavu. Vrste volframovog karbida (WC) mogu se podijeliti u tri osnovne vrste: jednostavne, mikrokristalne i legirane. Jednostavne vrste se prvenstveno sastoje od volfram karbida i kobaltnih veziva, ali mogu sadržavati i male količine inhibitora rasta zrna. Mikrokristalni stupanj sastoji se od volfram karbida i kobaltnog veziva kojem je dodano nekoliko tisućinki vanadijevog karbida (VC) i (ili) krom karbida (Cr3C2), a veličina zrna mu može doseći 1 μm ili manje. Vrste legura sastoje se od veziva volfram karbida i kobalta koji sadrže nekoliko postotaka titan karbida (TiC), tantal karbida (TaC) i niobij karbida (NbC). Ovi dodaci su također poznati kao kubni karbidi zbog svojih svojstava sinteriranja. Rezultirajuća mikrostruktura pokazuje nehomogenu trofaznu strukturu.
1) Jednostavni karbidi
Ove vrste za rezanje metala obično sadrže 3% do 12% kobalta (težinski). Raspon veličina zrna volfram karbida obično je između 1-8 μm. Kao i kod drugih kvaliteta, smanjenje veličine čestica volfram karbida povećava njegovu tvrdoću i poprečnu čvrstoću na lom (TRS), ali smanjuje njegovu žilavost. Tvrdoća čistog tipa obično je između HRA89-93,5; poprečna čvrstoća na kidanje je obično između 175-350ksi. Prahovi ovih razreda mogu sadržavati velike količine recikliranih materijala.
Ocjene jednostavnog tipa mogu se podijeliti na C1-C4 u sustavu ocjenjivanja C, a mogu se klasificirati prema seriji ocjenjivanja K, N, S i H u sustavu ocjenjivanja ISO. Jednostavne vrste sa srednjim svojstvima mogu se klasificirati kao vrste opće namjene (kao što su C2 ili K20) i mogu se koristiti za tokarenje, glodanje, blanjanje i bušenje; razredi s manjom veličinom zrna ili nižim sadržajem kobalta i većom tvrdoćom mogu se klasificirati kao završni razredi (kao što su C4 ili K01); kvalitete s većom veličinom zrna ili većim sadržajem kobalta i boljom žilavošću mogu se klasificirati kao kvalitete za grubu obradu (kao što su C1 ili K30).
Alati napravljeni u Simplex klasama mogu se koristiti za obradu lijevanog željeza, nehrđajućeg čelika serije 200 i 300, aluminija i drugih obojenih metala, superlegura i kaljenih čelika. Ovi se stupnjevi također mogu koristiti u primjenama za rezanje nemetala (npr. kao alati za bušenje stijena i geoloških bušenja), a ti stupnjevi imaju raspon veličine zrna od 1,5-10 μm (ili veći) i sadržaj kobalta od 6%-16%. Još jedna upotreba jednostavnih vrsta tvrdog metala za rezanje nemetala je u proizvodnji matrica i probijača. Ovi stupnjevi obično imaju srednju veličinu zrna s udjelom kobalta od 16%-30%.
(2) Vrste mikrokristalnog cementnog karbida
Takve vrste obično sadrže 6%-15% kobalta. Tijekom sinteriranja u tekućoj fazi, dodavanjem vanadij karbida i/ili krom karbida može se kontrolirati rast zrna kako bi se dobila fina zrnasta struktura s veličinom čestica manjom od 1 μm. Ovaj fino zrnati tip ima vrlo visoku tvrdoću i poprečnu čvrstoću na kidanje iznad 500ksi. Kombinacija visoke čvrstoće i dovoljne žilavosti omogućuje ovim vrstama da koriste veći pozitivni nagibni kut, što smanjuje sile rezanja i proizvodi tanje strugotine rezanjem umjesto guranjem metalnog materijala.
Kroz strogu identifikaciju kvalitete različitih sirovina u proizvodnji vrsta praha cementnog karbida i strogu kontrolu uvjeta procesa sinteriranja kako bi se spriječilo stvaranje abnormalno velikih zrna u mikrostrukturi materijala, moguće je dobiti odgovarajuća svojstva materijala. Kako bi veličina zrna bila mala i ujednačena, reciklirani reciklirani prah trebao bi se koristiti samo ako postoji potpuna kontrola sirovina i procesa oporabe te opsežno ispitivanje kvalitete.
Mikrokristalni razredi mogu se klasificirati prema seriji M razreda u ISO sustavu stupnjeva. Osim toga, ostale metode klasifikacije u sustavu ocjena C i ISO sustavu ocjena iste su kao i čiste ocjene. Mikrokristalne vrste mogu se koristiti za izradu alata koji režu mekše materijale obradaka, jer se površina alata može obraditi vrlo glatko i može zadržati iznimno oštru oštricu.
Mikrokristalne vrste također se mogu koristiti za obradu superlegura na bazi nikla, budući da mogu izdržati temperature rezanja do 1200°C. Za obradu superlegura i drugih specijalnih materijala, upotreba mikrokristalnih alata i alata čistog kvaliteta koji sadrže rutenij može istovremeno poboljšati njihovu otpornost na trošenje, otpornost na deformaciju i žilavost. Mikrokristalne vrste također su prikladne za proizvodnju rotirajućih alata kao što su svrdla koja stvaraju smično naprezanje. Postoji svrdlo izrađeno od kompozitnih vrsta cementnog karbida. U određenim dijelovima istog svrdla sadržaj kobalta u materijalu varira, tako da se tvrdoća i žilavost svrdla optimiziraju prema potrebama obrade.
(3) Klase cementnog karbida tipa legure
Ove se vrste uglavnom koriste za rezanje čeličnih dijelova, a njihov sadržaj kobalta je obično 5%-10%, a veličina zrna se kreće od 0,8-2μm. Dodavanjem 4%-25% titan karbida (TiC), može se smanjiti tendencija volfram karbida (WC) da difundira na površinu čeličnih strugotina. Čvrstoća alata, otpornost na trošenje kratera i otpornost na toplinski udar mogu se poboljšati dodavanjem do 25% tantal karbida (TaC) i niobij karbida (NbC). Dodatak takvih kubičnih karbida također povećava crvenu tvrdoću alata, pomažući u izbjegavanju toplinske deformacije alata pri teškom rezanju ili drugim operacijama gdje će oštrica generirati visoke temperature. Osim toga, titanijev karbid može osigurati mjesta nukleacije tijekom sinteriranja, poboljšavajući ujednačenost distribucije kubičnog karbida u izratku.
Općenito govoreći, raspon tvrdoće razreda cementnog karbida tipa legure je HRA91-94, a poprečna čvrstoća na lom je 150-300ksi. U usporedbi s čistim vrstama, vrste legura imaju lošu otpornost na habanje i manju čvrstoću, ali imaju bolju otpornost na trošenje ljepilom. Klase legure mogu se podijeliti na C5-C8 u sustavu C klasa, a mogu se klasificirati prema seriji razreda P i M u ISO sustavu ocjena. Klase legura sa srednjim svojstvima mogu se klasificirati kao klase opće namjene (kao što su C6 ili P30) i mogu se koristiti za tokarenje, narezivanje navoja, blanjanje i glodanje. Najtvrđi stupnjevi mogu se klasificirati kao završni stupnjevi (kao što su C8 i P01) za završno tokarenje i bušenje. Ovi stupnjevi obično imaju manju veličinu zrna i manji sadržaj kobalta kako bi se postigla potrebna tvrdoća i otpornost na trošenje. Međutim, slična svojstva materijala mogu se dobiti dodavanjem više kubičnih karbida. Klase s najvećom žilavošću mogu se klasificirati kao klase za grubu obradu (npr. C5 ili P50). Ove vrste obično imaju srednju veličinu zrna i visok sadržaj kobalta, s niskim dodacima kubičnih karbida za postizanje željene žilavosti inhibicijom rasta pukotina. U prekinutim operacijama tokarenja, performanse rezanja mogu se dodatno poboljšati korištenjem gore spomenutih kvaliteta bogatih kobaltom s višim sadržajem kobalta na površini alata.
Vrste legura s nižim sadržajem titan karbida koriste se za obradu nehrđajućeg čelika i temperanog željeza, ali se također mogu koristiti za obradu obojenih metala kao što su superlegura na bazi nikla. Veličina zrna ovih vrsta obično je manja od 1 μm, a sadržaj kobalta je 8%-12%. Tvrđi stupnjevi, poput M10, mogu se koristiti za tokarenje tempranog željeza; tvrđe vrste, kao što je M40, mogu se koristiti za glodanje i blanjanje čelika ili za tokarenje nehrđajućeg čelika ili superlegura.
Klase cementnog karbida tipa legura također se mogu koristiti za rezanje nemetala, uglavnom za proizvodnju dijelova otpornih na habanje. Veličina čestica ovih razreda obično je 1,2-2 μm, a sadržaj kobalta je 7%-10%. Pri proizvodnji ovih vrsta obično se dodaje visok postotak recikliranih sirovina, što rezultira visokom isplativošću u primjeni potrošnih dijelova. Potrošni dijelovi zahtijevaju dobru otpornost na koroziju i visoku tvrdoću, što se može postići dodavanjem nikla i krom karbida pri proizvodnji ovih kvaliteta.
Da bi se zadovoljili tehnički i ekonomski zahtjevi proizvođača alata, karbidni prah je ključni element. Prahovi dizajnirani za strojnu opremu proizvođača alata i procesni parametri osiguravaju performanse gotovog obratka i rezultirali su stotinama klasa karbida. Priroda karbidnih materijala koja se može reciklirati i mogućnost izravnog rada s dobavljačima praha omogućuje proizvođačima alata da učinkovito kontroliraju kvalitetu proizvoda i troškove materijala.
Vrijeme objave: 18. listopada 2022
